¿Cómo es trabajar en un centro automatizado que controla la operación de una mina desde Santiago? 

Estar a una altura de más de 3.000 metros sobre el nivel del mar, con una temperatura de -25 grados centígrados y cumpliendo turnos que impiden volver a casa a pasar la noche con la familia. Así trabajaba Arturo Valencia desde hace más de 40 años en la mina de cobre y molibdeno a cielo abierto Los Bronces, ubicada en Lo Barnechea, Región Metropolitana, a 65 kilómetros de Santiago.

La mina Los Bronces -que en el segundo trimestre de 2025 registró un descenso en su producción de 24% en comparación con el año anterior, llegando a 36.900 toneladas de cobre- fue descubierta en 1867 y fue en 2002 cuando pasó a ser controlada por la empresa minera de operación mundial Anglo American. Valencia ya pertenecía a la mina antes de esto y fue en abril de 2021 que la forma de trabajar de este controlador de perforación minero cambió por completo. En esa fecha se inauguró el Centro Integrado de Operación Remota IROC, el primero de Anglo American en el mundo.

Allí, desde el piso 48 de la Torre Titanium, en Santiago, se puede operar la mina con 20 personas por turno que trabajan en cuatro grupos, es decir, un total de 80 personas están allí repartidas en turnos 24/7 para gestionar todo lo que pasa en Los Bronces, incluyendo el equipo que se encuentra directamente en terreno.

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Esto se hace a través de más de 1.000 cámaras, sensores, GPS, e inteligencia artificial (IA) que permiten el mapeo de los equipos, conocer cómo están trabajando y qué mejoras pueden hacerse.

“De estar en el cerro perforando a estar acá me ha cambiado la calidad de vida, no sólo en lo profesional, sino también en lo personal. Hay momentos muy preciosos en familia que por el hecho de trabajar en minería, que es por turno, uno pierde; tengo un chico de 20 años que, por estar arriba en la mina, no aproveché ciertos años y ahora lo aprovecho al máximo”, cuenta Valencia.

Y sí, la adaptación a la tecnología fue un reto para él y sus compañeros de mayor experiencia en la minería, “pero mi maestro me dijo: ‘Esto viene para quedarse’, y ahí el switch me empezó a cambiar y tuve que empoderarme y aprender cosas nuevas”.

“Este es el primer IROC de Anglo American y ha servido para aprender a integrar los procesos mina – planta e incorporar los indicadores de mantenimiento que nos ayudan en el día a día a tomar decisiones en función de imprevistos y, con todos los datos, que estas sean las mejores para la seguridad de las personas y nuestra producción, siendo eficientes y responsables con el medioambiente”, explica Victoria Madrid-Salvador, gerente de Operaciones Integradas en la mina Los Bronces.

Añade que el objetivo del centro es sacar a las personas de aquellos trabajos que puedan resultar más inseguros o expuestos, como la perforación, que hoy es totalmente autónoma en la mina y controlada desde el IROC. Y también la eficiencia, con procesos como la recuperación de cobre y mejorar los humedales de los concentrados de la pulpa de cobre.

La IA está presente en áreas como mantenimiento predictivo para anticiparse a fallas. Y esto lo hacen estudiando datos, tendencias, parámetros vibraciones, características como temperaturas de aceite para conocer el momento exacto en que fallará un equipo o proceso.

“El futuro para mí es integrar áreas como la IA en sistemas de control para más variables y KPI´s, y cumplir con las normas medioambientales, sociales y legales que se requieren hoy, porque necesitamos conservar nuestra licencia para operar y estamos en la Región Metropolitana”, indica Madrid-Salvador.

ESTACIONES Y EL FOCO: CAMIONES AUTÓNOMOS

​​Katherine Muñoz, asesora de Operaciones Integradas, es quien recibe al equipo de Forbes durante la visita al IROC, una mujer joven que llegó al centro en enero de este año y quien, a pesar de su corta edad, es una de las supervisoras del lugar. “Nosotros tenemos una particularidad bien especial: somos la única mina en el mundo que puede operar una flota mixta camiones autónomos y con humanos a la vez. Hay minas que de un lado sólo operan camiones autónomos y, del otro, los operados por humanos. Acá están mezclados y ello no se ha dado en otra mina en el mundo”, resalta. 

La flota de la mina se compone de 22 camiones autónomos y 40 tripulados. Es el foco en operaciones de la mina, ya que les ha permitido tener alzas en cuanto a indicadores específicos y globales. “Llevamos un proceso de mejora contínua donde vamos identificando dónde está la mayor pérdida y ahí atacamos”, dice.

En cuanto a la operación en el IROC, se trabaja por estaciones y, en total, son seis. En ellas se controla absolutamente todo lo que pasa en el terreno de la mina. 

La primera es la geomecánica que se encarga de la estabilidad de la mina. A través de radares pueden saber si es que existe alguna alerta de desprendimientos de paredes y rocas que los lleve a activar protocolos. Trabajan bajo el sistema semáforo, todo lo que esté en verde representa estabilidad, la naranja pasa a una primera alarma y el rojo se traduce en aplicar procedimiento de evacuación.

La segunda estación es la de perforación, en donde perforan el material y empiezan a prepararlo para la tronadora. Hay 8 operativas y cada operador del IROC puede encargarse de tres o cuatro  perforadoras al mismo tiempo, son autónomas. 

La siguiente es de chancado y molienda. Allí bajan el tamaño del material -cobre-, mientras que la cuarta es la estación de carga y transporte hasta la planta Las Tórtolas. En esta se produce la etapa de flotación: ya se expuso el material y puede reaccionar químicamente con distintos reactivos, luego se empieza a concentrar y es enviado por un mineroducto de 24 pulgadas que tiene una longitud de 56 km; y otro de 28 pulgadas y 48 km hasta la planta Confluencia.

Las quinta y sexta están relacionadas y se trata de soporte de sistemas eléctricos, distribución del concentrado -producto final- y seguimiento de las rutas de camiones hasta los puertos. Luego el producto final es cargado en barcos y exportado a distintos países.

Cada camión lleva 27,5 toneladas a granel y desde el IROC monitorean sus ubicaciones específicas a través de Google Earth y GPS.

En resumen, el proceso comienza en Los Bronces con la perforación, tronadora, carga y transporte. La roca in situ se disminuye, se carga y transporta al chancador para que sigan bajándole el tamaño. De allí pasa a una planta de molienda donde se mezcla este material con agua y ahí se forma la pulpa -el concentrado final de cobre que se exporta-.

Anglo American trabaja ahora en un gemelo digital de la mina. En conjunto con una empresa tecnológica diseñan un software que va a mostrar la mina en tiempo real, la ubicación de los equipos, cómo se va moviendo, dónde están las principales pérdidas y allí poner el foco para que se traduzca en aumento de velocidad y producción.

Esto es posible gracias al trabajo colaborativo de las distintas generaciones. Una mezcla entre la experiencia y los que ya nacieron con la tecnología incorporada que han demostrado que se pueden integrar para lograr cambios culturales en una industria relacionada a lo tradicional en toda su historia.